天津镭明激光科技有限公司(简称“镭明激光”)秉承“精益品质、合为创新”的愿景，自创建以来一直致力于为用户提供高质量的金属材料增材制造解决方案，帮助用户利用增材制造技术实现复杂产品的快速制造。镭明激光自主研发了高精度选区激光熔化（SLM）系列装备、大尺寸激光近净成形（LENS）系列装备及电弧增材系列装备。选区激光熔化（SLM）技术特点主要是小尺寸、高精度，镭明激光推出成形尺寸从小到大的多个不同型号设备，其中LiM-X260A已经在注重品质的军工行业取得突破，实现了某型号航空发动机零部件和多个航天结构部件的量产，并实现了对进口设备的替代。

智能与创新

镭明激光在立项研发之初做了深入的市场调研，坚持做智能化增材制造设备，经过多次创新迭代，新一代的LiM-X260设备核心器件全部采用主流品牌的高端系列，Z轴成型高度超过400 mm，较高的Z轴成型高度大大拓宽了XY幅面在250mm左右的工业级SLM设备的应用领域，大幅提高了生产效率。同时，该设备还搭配了镭明激光自主开发的控制软件，该软件可根据用户需求对其操作界面、功能及核心硬件进行定制与优化，无需用户在设备端进行繁琐的参数编辑与确认操作，便可以实现打印前处理工作，使用体验极佳。

典型案例：汽车零部件行业

当前3D打印技术在汽车行业中的应用已经不再局限于简单的概念模型设计，正朝着更多的功能零部件方向发展，渗透到汽车零部件的各个领域。例如汽车格栅、汽车仪表盘、空调管路、进气歧管、发动机罩、装饰件、车灯等都已经采用3D打印技术进行研发生产试制。

镭明激光较具典型的客户是宁波某智造科技有限公司，是一家专业的汽车灯具生产厂家。客户技术工程师王峰说：“原来使用传统工艺加工汽车车灯铜模，制作周期比较长，复杂形状难以和产品装配，容易磕碰，变形量较大，制作难度高，寿命较低，喷漆位置边缘处容易粘模。后来采用了金属3D打印工艺加工后，给我们省去了研发试制过程中的开模工序，一步到位的实现了产品的外观结构和纹路等细节，满足产品外观验证、装配验证，大大增加了使用寿命，使用精度提升，可成形复杂的零件几何形状，简化制造流程，响应周期迅速，降低劳动强度，解决了不少传统加工中带来的技术难题，可以说3D打印为汽车车灯的试制提供了最完美的解决方案，也给我们企业带来了直接的经济效益。”

宁波某公司案例：内心镜头灯罩（铜模）

宁波某公司案例：外框架灯罩（铜模）

典型案例：航空航天 用匠心精神铸就军工品质

案例1：400mm长喷杆

用于航空发动机燃油的高效输送的喷杆结构，其主杆和两侧小柱内部中空。采用LiM-X260设备高度达400mm的此种零件，可同时成型6件，其成型效率提升数倍。而采用某型号的国外设备进行打印成型时只能1板成型1件，其成型效率受限。

案例2：某卫星主体结构

材料为钛合金，采用典型的薄壁夹层结构。克服大平面大尺寸变形开裂问题，3D打印是唯一制造方案。

案例3：某型空间站卫星节点球

内腔采用点阵结构实现一体轻量化要求，较原设计减轻40%，在缩短生产周期的情况下降低成本30%。